Manutenzione industriale

Principi generali della manutenzione

Una manutenzione regolare è essenziale per mantenere attrezzature, macchinari, mezzi e ambiente di lavoro sicuri ed affidabili. L'assenza di manutenzione o una manutenzione inadeguata possono essere causa di situazioni pericolose, incidenti e problemi di salute.

E’ importante che un’azienda sia in grado non solo di prevenire i guasti, ma anche di progettare e monitorare un sistema di gestione ottimale in grado di incorporare le nuove tecnologie disponibili, principalmente quelle che riguardano l’informazione e le comunicazioni.

 

 

1 Cos’è la manutenzione?

Quando si parla di "manutenzione" non ci si limita a considerare la mera esecuzione di determinati lavori, bensì un servizio integrato di una pluralità di attività, che spaziano dalla diagnostica alla gestione dei materiali, dai sistemi informativi alla documentazione, dalla formazione delle risorse umane al loro utilizzo ottimale. Si tratta insomma di considerare l'intera progettazione di tutto quanto ruota attorno all'esigenza di mantenere funzionale un bene.

 

La norma europea EN 13306 definisce la manutenzione come la "combinazione di tutte le azioni tecniche, amministrative e gestionali, durante il ciclo di vita di un’entità, volte a mantenerla o riportarla in uno stato in cui possa eseguire la funzione richiesta".

 

L’Organizzazione per la Cooperazione e lo Sviluppo Economico (OCSE) nel 1963 definì la manutenzione come "Quella funzione aziendale alla quale sono demandati il controllo

costante degli impianti e l'insieme dei lavori di riparazione e revisione necessari ad assicurare il funzionamento regolare e il buono stato di conservazione degli impianti produttivi, dei servizi e delle attrezzature di stabilimento."

 

La manutenzione è quindi quella funzione aziendale che ha la supervisione di tutti gli impianti di produzione di beni e di servizi e che deve progettare, organizzare e realizzare degli interventi con lo scopo di garantire la potenzialità nominale ed il buon stato di conservazione delle attrezzature nei periodi di funzionamento, ovvero di minimizzare gli intervalli di fermo necessari per ripristinare queste caratteristiche.

Inoltre, la manutenzione si deve occupare di mettere in campo tutte quelle procedure gestionali di supporto alle attività eseguite direttamente sugli impianti, come ad esempio la gestione dei ricambi, la gestione delle conoscenze degli operatori ed altre ancora.

 

In generale si possono definire come seguono gli obiettivi e gli incarichi che un moderno servizio di manutenzione aziendale è chiamato a raggiungere e a svolgere:

 

§  assicurare l’esistenza e il buon funzionamento dei  sistemi di sicurezza e di prevenzione contro infortuni diretti o indiretti alle persone e alle cose, contro emissioni ambientali pericolose;

 

§  gestire le risorse aziendali al fine di minimizzare i costi derivanti dalla possibile rottura e/o dalla riparazione delle risorse tecniche destinate alla produzione;

 

§  operare con continuità al fine di limitare il decadimento delle prestazioni delle macchine;

 

§  formare ed educare gli addetti di produzione ad alcuni aspetti di correttezza e sicurezza nell’utilizzo dei macchinari e responsabilizzarli nei confronti della gestione iniziale delle anomalie e dei guasti agli impianti.

§

Il raggiungimento degli obiettivi è vincolato dalle azioni pratiche che la manutenzione deve porre in atto; si tratta di attività che comprendono ispezione, collaudo, misurazione, sostituzione, regolazione, riparazione, rilevazione guasti, sostituzione di pezzi, messa a punto, lubrificazione e pulizia.

 

Le procedure manutentive impattano sulle realtà produttive a vari livelli, in particolare possiamo considerare i seguenti aspetti:

 

·         Patrimoniale: gli impianti rappresentano immobilizzi di denaro molto elevati che per necessità vanno remunerati al meglio;

 

·         Tecnologico: il cattivo stato dell’impianto può compromettere la qualità del prodotto e/o del servizio erogato;

 

·         Economico: la mancata produzione e la difettosità riducono gli utili;

 

·         Sociale/legale: attrezzature in cattive condizioni possono provocare infortuni, inquinamenti e problemi di sicurezza.

 

1.1           L’importanza della manutenzione

La manutenzione è un’attività sulle prime poco attraente, un’attività quotidiana, che quando funziona, non ci si accorge che esiste, silenziosamente si occupa che tutto sia in ordine. Le attività di manutenzione sicuramente non hanno il fascino di attività che producono oggetti con prestazioni elevatissime, vanno continuamente e periodicamente ripetute e se hanno successo il loro effetto non si vede direttamente.

Le attività di manutenzione possono contribuire significativamente al raggiungimento degli obiettivi di produttività del sistema. Tuttavia esse consumano risorse tecniche ed economiche significative ed in qualche caso decisamente rilevanti. Per queste ragioni appare subito chiaro che la scelta del “livello” del sistema di manutenzione da implementare nasconde un problema di compromesso (trade-off). L’obiettivo finale deve essere la massimizzazione del vantaggio complessivo: per questa ragione la sofisticazione dell’approccio va di volta in volta calibrata e valutata alla luce della fattispecie reale che si deve fronteggiare.

 

In linea generale si può osservare che nel tessuto industriale italiano vi è stata, nel passato, una chiara tendenza alla sottovalutazione dell’importanza della manutenzione e questo lo dimostrano le indagini A.I.MAN. (Associazione Italiana di Manutenzione) sullo stato della manutenzione nelle piccole e medie imprese italiane. Nel corso degli anni queste indagini hanno concluso che la manutenzione assorbe un significativo costo aziendale e quindi ad essa devono essere dedicati interesse e attenzione.

Solo recentemente si è cominciato a riconoscere alla manutenzione il compito di funzione corresponsabile del buon andamento dell’impresa e a inquadrarla con maggior precisione all’interno dell’attività produttiva. In tal senso risulta evidente l’importanza dell’integrazione con le altre funzioni a cui non appartiene ma con le quali è in continuo rapporto e si confronta quotidianamente in termini di efficienza ed efficacia allo scopo di raggiungere l’obiettivo comune aziendale.

 

1.2           Cenni alla teoria dell’affidabilità

Per descrivere compiutamente e approfonditamente la politiche manutentive è necessario introdurre alcune definizioni e alcuni parametri che derivano dalla “Teoria dell'affidabilità”. La teoria dell'affidabilità è una materia molto vasta; di seguito verrà trattata in maniera semplificata analizzando gli aspetti inerenti la manutenzione.

 

L’affidabilità è insieme una disciplina ed una proprietà.

Come disciplina è una teoria di validità generale che ha per scopo quello di descrivere, prevedere, dominare il comportamento delle parti/componenti e/o interi sistemi nel tempo.

La variabile principale di cui si occupa è il guasto (o il suo parametro complementare, il funzionamento). Tale disciplina comprende un insieme di teorie matematiche, di modelli di comportamenti fisici dei componenti e di metodi di progettazione e costruzione. Questi metodi consistono in tecniche per determinare, su basi evidentemente probabilistiche,  cosa potrebbe non funzionare, e quindi come si possa prevenire il guasto e, nel caso in cui il guasto si verifichi, quali siano gli interventi più adatti a ripristinare rapidamente il funzionamento e limitare le conseguenze.

Come proprietà l’affidabilità è stata definita sia in termini qualitativi che quantitativi:

 

¾    nel primo caso è l’attitudine di una parte ad adempiere ad una richiesta funzione sotto determinate condizioni/sollecitazioni per uno stabilito periodo di tempo;

 

¾    per esprimere l’affidabilità in termini quantitativi si sono introdotte le seguenti misure: tasso di guasto – λ (cioè il numero dei guasti nell’unità di tempo di riferimento) e il tempo medio tra i guasti – MTBF o MDBF (espresso in ore come inverso del tasso di guasto – 1/λ )

L’affidabilità è dunque l’indice della funzionalità intrinseca di un componente o di un sistema. Essa esprime numericamente la probabilità di corretto funzionamento di un apparato per un certo periodo di tempo in determinate condizioni ambientali e di funzionamento per le quali è stato progettato.

 

Le attività da mettere in atto per ottenere che un apparato funzioni correttamente nel tempo e non si guasti sono costituite da:

 

o   accurata progettazione;

o   corretta costruzione;

o   rigoroso collaudo;

o   opportuna manutenzione in esercizio.

 

1.3.1 Il concetto di guasto

La norma europea EN 13306 definisce il termine guasto come “cessione dell’attitudine di un’entità ad eseguire la funzione richiesta”, ovvero una variazione delle prestazioni di un dispositivo che lo renda inservibile per l uso al quale esso è destinato.

Dopo un guasto, l’entità è in avaria, totale o parziale. Il “guasto” è allora un evento, mentre l’”avaria” si riferisce a uno stato.

 

E’ possibile schematizzare i criteri di classificazione di un guasto (Fig.1):

 

Fig.1 – Criteri di guasto

 

 

 

Criterio per entità

Un dispositivo risulta guasto anche quando non esegue correttamente la funzione per la quale è stato progettato.

Secondo questo criterio i guasti si suddividono in 3 categorie:

 

·         guasti parziali: determinano una variazione delle prestazioni del dispositivo tale da non compromettere del tutto il funzionamento (degrado delle prestazioni o perdita di qualità del prodotto);

 

·         guasti totali: causano una variazione delle prestazioni del dispositivo tale da impedirne del tutto il funzionamento;

 

·         guasti intermittenti: dovuti ad una successione casuale di periodi di guasto e di periodi di funzionamento, senza che ci sia alcun intervento di manutenzione (esempio tipico il blocco di funzionamento di un computer che riprende a funzionare dopo che viene spento e riacceso).

 

Criterio per impatto

La condizione di guasto si riferisce in generale al solo dispositivo preso in esame: se tale dispositivo è inserito in un sistema più complesso, il suo guasto può anche non causare il guasto dell’intero sistema, pur avendo effetti negativi sulla sua affidabilità.

Si distinguono allora:

 

·         guasti di primaria importanza: quelli che riducono la funzionalità dell’intero sistema del quale fanno parte;

 

·         guasti critici: ancora più gravi dei guasti di primaria importanza, rappresentano un rischio per l’incolumità delle persone;

 

·         guasti di secondaria importanza: quelli che non riducono la funzionalità dell’intero

sistema del quale fanno parte.

 

Criterio per vita del dispositivo

Un’altra importante classificazione dei guasti è quella che distingue tre tipologie di guasto in base alla loro distribuzione durante la vita di una famiglia di componenti uguali (e nelle stesse condizioni operative e ambientali):

 

·         guasti infantili: avvengono nel primo periodo di vita dei componenti (periodo di rodaggio). La probabilità che si verifichino decresce gradualmente, poiché la natura di questi guasti è legata a difetti intrinseci (congeniti) dei componenti che non sono emersi durante i collaudi; in presenza di una buona progettazione, essi sono dovuti essenzialmente ad errori di costruzione e, principalmente, di montaggio; il periodo durante il quale si manifestano i guasti di questo tipo può variare da poche decine ad alcune centinaia di ore di funzionamento. Possono essere ridotti al minimo (ma non a zero) con un adeguato sistema di controllo qualità.

 

·         guasti casuali: sono quelli che si verificano durante l’intera vita dei componenti e presentano una probabilità di verificarsi che è indipendente dal tempo; sono dovuti a fattori incontrollabili che neanche un buon progetto ed una buona esecuzione possono eliminare;

 

·         guasti per usura: sono quelli che si verificano solo nell’ultimo periodo di vita dei componenti e sono dovuti a fenomeni di invecchiamento e deterioramento; perciò la loro probabilità di accadimento cresce con il passare del tempo. Possono essere ridotti con una opportuna strategia di manutenzione.

 

Se si considera una popolazione di componenti nuovi, tutti uguali, e li si fa funzionare nelle medesime condizioni operative ed ambientali a partire dallo stesso istante t=0 è possibile tracciare il diagramma mostrato nella figura seguente (Fig.2), il quale riporta in funzione dell’età dei componenti l’andamento del tasso di guasto λ(t) degli stessi.

Fig.2- Curva Tasso di Guasto-Tempo di Funzionamento

 

Il diagramma in figura assume una caratteristica forma a “vasca da bagno” che consente di visualizzare in modo chiaro la precedente classificazione in guasti infantili, casuali e per usura.

Si distinguono tre periodi:

 

1.      Rodaggio: un periodo iniziale in cui la macchina è in rodaggio. I componenti cominciano a svolgere la loro funzione ed alcuni di essi, in genere difettosi, possono cedere in breve tempo. Questo periodo è chiamato di “mortalità infantile” ed è caratterizzato da guasti infantili e da un λ(t) inizialmente elevato che poi cala bruscamente;

 

2.      Funzionamento normale o vita utile: un periodo detto di “vita utile” o “mortalità standard” durante il quale la macchina funziona a regime, i componenti sono assestati e gli operatori esperti all’uso. In tale periodo il tasso di guasto λ(t) è costante e al minimo e i guasti sono in genere di tipo casuale;

 

3.      Invecchiamento o usura: tale periodo è caratterizzato da fenomeni di usura derivanti dall’intenso utilizzo. Il tasso di guasto λ(t) cresce fintanto che la macchina risulta inutilizzabile. I guasti tipici di questo periodo sono quelli casuali e da usura.

L’effetto del tasso di guasto dell’assestamento iniziale dei componenti è in generale tanto più ridotto quanto migliori ed accurate sono la progettazione e l’installazione della macchina e il livello di addestramento degli operatori, mentre l’effetto dell’usura è facilmente rilevabile a causa della tendenza alla rapida crescita del numero di guasti in un determinato periodo di tempo.

 

Il periodo di maggiore interesse per quanto riguarda le considerazioni sull’affidabilità è la vita utile: la costanza di λ implica infatti un valore medio dell’intervallo di tempo tra due guasti (MTBF definito come l’inverso di λ) anch’esso costante, con la diretta conseguenza che è possibile stimare con una certa precisione il momento in cui la macchina si guasterà in futuro.

 

Per abbassare il tasso di guasto e quindi aumentare l’affidabilità e la disponibilità si ricorre in genere a metodi preventivi, cioè a una politica manutentiva che si basa su operazioni eseguite a intervalli di tempo programmati allo scopo di assicurare l’affidabilità e la disponibilità richieste prevenendo e contrastando il verificarsi del guasto.

La determinazione del corretto intervallo di intervento preventivo dipende proprio dall’andamento del tasso λ (e quindi dell’MTBF) nella zona di vita utile.

La conoscenza di questo schema, anche se di natura qualitativa, è di fondamentale importanza nella valutazione economica delle politiche di manutenzione.

 

1.3           Strategie e politiche di manutenzione

Per realizzare la mission della manutenzione e raggiungere gli obiettivi strategici di disponibilità operativa delle entità e di contenimento dei costi di manutenzione, è fondamentale costruire un progetto di manutenzione, ossia percorrere un iter progettuale che porta a definire razionalmente gli approcci di manutenzione più congrui sia dal punto di vista tecnico che organizzativo. Un primo passo è quello di decidere le politiche con cui realizzare la mission definita, caso per caso, per la manutenzione e perseguirne gli obiettivi strategici. In particolare si tratta di definire:

 

§  se e quando operare con interventi di riparazione solo a seguito di un guasto;

 

§  se e quando è invece più opportuno prevenire i guasti effettuando interventi preventivi di manutenzione;

 

§  per quali entità e attività di manutenzione è opportuno impegnarsi nella ricerca di soluzioni di miglioramento della situazione esistente.

 

La progettazione delle politiche di manutenzione significa quindi decidere in anticipo le modalità di effettuazione delle attività di manutenzione che dovranno essere svolte sull’entità. In tal modo, esse non saranno frutto di una mera casualità, ma conseguenze di scelte razionali e coscienti derivanti da tali politiche. Questa presa di coscienza risulta dalla capacità di rispondere ad una serie di domande strategiche:

 

Ø  quale è il comportamento a guasto di un’entità e quale è la più appropriata forma di

manutenzione da adottare per controllarla, tenendo conto delle eventuali possibilità di ispezionare/monitorare il funzionamento dell’entità;

 

Ø  quale è il confronto tra il costo della manutenzione fatta a seguito del guasto e costo ottenibile con l’anticipo del guasto;

 

Ø  quali sono i costi ed i benefici derivanti dall’introduzione di possibili miglioramenti del modus operandi della manutenzione.

 

1.3.1 Manutenzione ordinaria e straordinaria

La manutenzione si ripartisce, in funzione del contenuto dei lavori e della loro finalità, nelle seguenti destinazioni (o categorie di spesa):

 

·         Manutenzione ordinaria raccoglie tutte quelle funzioni atte a garantire e mantenere l’integrità del bene, l’efficienza ed il corretto funzionamento attraverso diverse politiche di manutenzione. Generalmente gli interventi sono richiesti a seguito di rilevazione di guasti o avarie (manutenzione a guasto o correttiva), esigenza di attuazione di politiche manutentive (manutenzione preventiva, predittiva secondo condizione e ciclica) o nel momento in cui è richiesta l’ottimizzazione della disponibilità del bene o il miglioramento dell’efficienza attraverso interventi di miglioramento o di piccola modifica che non comportano incremento del valore patrimoniale del bene. I suddetti interventi non modificano le caratteristiche originarie del bene stesso e non ne modificano la struttura essenziale e la loro destinazione d’uso.

 

·         Manutenzione straordinaria raccoglie tutte quelle funzioni non rincorrenti che riguardano il miglioramento delle prestazioni e/o dell'affidabilità. Con il passare del tempo le esigenze di prestazione aumentano, anche perché anno dopo anno, appaiono sul mercato nuovi modelli, nuove tecnologie, per cui il gestore si trova spesso nella necessità di valutare il rimpiazzo di un sistema o una sua manutenzione radicale (appunto straordinaria) al fine di aggiornarlo e di ridurre il suo grado di obsolescenza, nonché aumentarne la longevità. La maggiore longevità dei sistemi, sia fisica, sia tecnologica, permette infatti di ripartire su un maggior numero di annualità i costi di acquisto, ai quali nel tempo si aggiungono anche i costi della manutenzione straordinaria che va ad incrementare il valore patrimoniale da sottoporre alla procedura di ammortamento.

 

La manutenzione si sofferma maggiormente, per lo studio delle politiche e delle strategie da attuare in un impianto, sugli interventi ordinari per il motivo che un intervento ordinario può essere programmato nel tempo in base al funzionamento e all’usura mentre un intervento straordinario non è programmabile perché è condizionato da parametri che non possono essere quantificati.

 

1.3.2 Tipologie di manutenzione

Le definizioni delle diverse “politiche” o meglio, strategie, manutentive applicabili sono efficacemente definite dall’UNI. Con riferimento alle norme 9910, 10147 ed 10366 è possibile distinguere in via preliminare, due macro-categorie di interventi manutentivi:

 

o   manutenzione correttiva o a guasto;

o   manutenzione preventiva o programmata.

 

Un quadro generale delle diverse politiche di manutenzione, che verranno definite nel dettaglio in questo capitolo, è riportato di seguito (Fig.3).

       
 

Prima della rilevazione

dell’avaria

 

Dopo la rilevazione

dell’avaria

 

 

 

Fig.3 - Politiche di manutenzione.

 

1.3.2.1 La manutenzione correttiva o a guasto

L’approccio di manutenzione correttiva prevede che l’entità venga mantenuta in esercizio fintanto che il manifestarsi del guasto o il progredire del degrado di funzionamento imponga al gestore dell’esercizio il suo arresto. Il necessario intervento di manutenzione ha quindi l’obiettivo di riparare l’entità e ripristinare le condizioni iniziali di funzionamento nel minor tempo possibile.

Si ricorre a questo tipo di approccio, piuttosto drastico, nel caso di guasto improvviso o catastrofico, cioè in condizioni che una buona attività manutentiva dovrebbe scongiurare a priori. Può risultare una scelta efficace se applicata su macchinari non critici a basso costo, per i quali è conveniente aspettare che il guasto si presenti, prima di intervenire.

 

Questa tipologia manutentiva è caratterizzata da un costo contenuto in quanto si interviene solo quando strettamente necessario, a seguito del guasto; viceversa, impone un immobilizzo non indifferente di capitali per i magazzini, in quanto i ricambi devono essere immediatamente disponibili onde evitare lunghi arresti.

Gli interventi che rientrano nella manutenzione di tipo correttivo non concorrono ad aumentare il valore del sistema né a migliorarne le prestazioni, ma semplicemente ripristinano lo status quo ante. Concettualmente opposti a questi interventi, vi sono gli interventi di manutenzione migliorativa che sono invece finalizzati a migliorare il valore o la prestazione di un sistema o di una parte di esso. In questo caso l’azione manutentiva non è subordinata a malfunzionamenti ma deriva da esigenze di miglioramento espresse sia dall’utilizzatore sia dal manutentore.

 

1.3.2.2 La manutenzione preventiva o programmata

La manutenzione preventiva o programmata (detta anche a cicli prefissati, o sistematica), consiste in interventi effettuati periodicamente, con periodicità fissa. L’obiettivo principale di questo approccio consiste nell’evitare per quanto possibile l’insorgenza del guasto o la degradazione del funzionamento di un'entità e preservarla in buone condizioni durante la vita operativa.

Si tratta innanzitutto di controlli prescritti dalle leggi o dalle norme di sicurezza. A tali controlli si aggiungono gli interventi di carattere periodico, come:

 

§  la periodica pulizia delle attrezzature per assicurarne il corretto stato di funzionamento e facilitarne l’individuazione delle anomalie;

 

§  la lubrificazione e l’ingrassaggio degli elementi meccanici per evitarne o ritardarne l’usura e ridurre le perdite di energia;

 

§  le visite sistematiche per regolazioni, riavvitamento dei bulloni, piccoli interventi, ecc.;

 

§  le revisioni sistematiche, limitate o generali, che includono la sostituzione periodica sistematica di alcuni elementi, la rilavorazione a nuovo di un componente o di una sua parte, il controllo di un intero assemblaggio allo scopo di verificare tolleranze ed accoppiamenti;

 

§  lavori periodici di natura diversa quali la pulizia dei filtri montati su condutture di gas o tubazioni di liquidi, interventi di protezione dalla corrosione, di protezione dal gelo, ecc.

 

La manutenzione preventiva programmata è caratterizzata da costi piuttosto elevati in quanto, dovendo intervenire con largo anticipo sul guasto, spesso si sostituiscono componenti relativamente nuovi o si effettuano operazioni che potrebbero essere rimandate più in là nel tempo. D’altra parte questo approccio garantisce magazzini ricambi più snelli in quanto l’ordine del ricambio può essere fatto sulla base del piano di manutenzione garantendo la disponibilità delle parti quando necessarie.

 

La manutenzione preventiva può essere realizzata secondo tre diverse tecniche:

 

o   statistica;

o   secondo condizione;

o   ciclica.

 

Manutenzione statistica

La manutenzione statistica è una manutenzione preventiva pianificata sulla base di dati statistici sulla vita media di un componente (si va a calcolare la vita presunta del componente sulla base della vita media di componenti simili). Pertanto lo svantaggio è quello, come accennato in precedenza, di dover cambiare molto spesso il componente senza che sia rotto e inoltre si fa riferimento ad una vita presunta, che non è sicuramente una misura reale. Questo introduce un forte elemento d’incertezza.

 

 

Manutenzione predittiva su condizione

La manutenzione su condizione nasce come compromesso tra la manutenzione correttiva e la preventiva programmata, cercando di massimizzare i vantaggi delle due e minimizzarne i difetti. Per questa tipologia di approccio manutentivo si intende la messa a punto di una procedura di diagnosi che permetta di monitorare il componente, individuando uno o più parametri che vengo misurati e definiti (per esempio lo stato di usura), in modo da identificare il tempo residuo prima del guasto.

Si parla di “condizione” poiché si va ad individuare un valore di soglia relativamente ai parametri misurati e definiti, oltre il quale (o al di sotto del quale) il componente ha un’elevata probabilità di guastarsi: quando ciò accade, il componente viene cambiato, per cui anche in questo caso capita spesso di sostituire un componente che è ancora funzionante.

 

Lo scopo principale della manutenzione predittiva su condizione è quello di conoscere in anticipo i problemi delle macchine senza disturbare le normali operazioni di servizio. Essa permette una valutazione oggettiva delle condizioni operative delle macchine attraverso l’utilizzo di diverse tecniche diagnostiche. In questo modo, a partire dalla conoscenza delle condizioni operative della macchina, è possibile programmare in anticipo gli interventi manutentivi, avendo un minimo impatto sul sistema globale e limitando gli interventi alle sole macchine che ne hanno realmente bisogno.

Con la manutenzione predittiva su condizione non è richiesta né la fermata degli impianti, né lo smontaggio degli stessi. Essa permette una precoce individuazione sia delle anomalie che della loro gravità, fornendo una stima del tempo residuo di funzionamento e riducendo, sino a tendere a zero, la possibilità che avvengano rotture catastrofiche.

 

Manutenzione ciclica

La manutenzione ciclica è una tipologia di manutenzione preventiva di tipo periodico, basata su cicli di utilizzo predeterminati. È detta abitualmente manutenzione “programmata” ed è eseguita in accordo con un piano temporale stabilito, in cui il piano temporale si esprime in funzione dei cicli di utilizzo più appropriati (tempi di funzionamento, chilometri, battute, ecc.).

Definiti i cicli di utilizzo più appropriati, si associa ad ognuno di essi una lista di operazioni da effettuare (verifiche, controlli, pulizia, ecc.), che vengono effettuate non appena si determina quel ciclo (per esempio una volta raggiunti un certo numero di chilometri), senza considerare lo stato del componente. Eccezion fatta per le sostituzioni dei componenti, le quali posso essere effettuate, quando richiesto, anche al di fuori dei cicli definiti. In questo caso, si deve tener conto delle sostituzioni fatte per evitare di procedere con la sostituzione di un componente, che sia stato da poco casualmente sostituito.

 

Dunque, la manutenzione preventiva ha il vantaggio di ridurre al minimo la probabilità di incorrere nei guasti e garantisce una pianificazione accurata degli interventi, ma tuttavia nell’approccio su condizione comporta elevati investimenti per l’acquisto del sistema di diagnosi, in grado di fornire una valutazione sulle condizioni operative dei macchinari. Con la manutenzione ciclica, invece, non è richiesto l’acquisto di particolari tecnologie complesse, ma è sufficiente un’accurata pianificazione dei diversi interventi che devono essere svolti ad intervalli prestabiliti.

 

Un accenno va fatto anche alla manutenzione opportunistica, che è una azione manutentiva (migliorativa o correttivapreventiva o incidentale), realizzata in un periodo nel quale non è richiesta la disponibilità del sistema mantenuto.

 

L'obiettivo di un'organizzazione, generalmente, è di far tendere la disponibilità operativa dei sistemi (ossia la disponibilità nel periodo dove è richiesto l'utilizzo del sistema) all'unità, ossia non avere se possibile interruzioni nella disponibilità di un sistema durante il periodo nella quale è richiesta (che potrebbe anche essere inferiore alle 24 ore per giorno).

Ad esempio, nell'industria manifatturiera, vi è una certa resistenza da parte della produzione a fermare una linea per far intervenire la manutenzione, tale atteggiamento comporta il rischio che, mantenendo una condizione di avaria, si arrivi ad un danno maggiore del previsto.

Anche quando la linea è sottomessa infine all'azione manutentiva, quest'ultima deve svolgersi nel più breve tempo possibile, con conseguente stress per l'organizzazione manutentiva, la quale deve essere adeguatamente formata e strutturata, condizione che non sempre si verifica.

 

La manutenzione opportunistica permette di evitare tutto ciò prevedendo l'intervento manutentivo al di fuori di un periodo operativo del sistema. Oppure realizzando l'azione manutentiva contemporaneamente ad una fermata programmata per altre ragioni, ad esempio per un cambio di produzione, o per l'attesa di materiali.

La manutenibilità in quest'ultimo caso gioca un ruolo importante, perché tanto inferiore è il tempo dedicato alla manutenzione, tanto minore è la probabilità che quest'ultima sia completata oltre al termine della fermata.

La manutenzione preventiva favorisce la realizzazione di manutenzioni opportunistiche in quanto, viceversa, in presenza di un guasto improvviso è molto più difficile operare in senso "opportunistico", a meno che si riesca a coordinare l'intervento con una fermata programmata in tempi brevissimi.

La combinazione di preventiva ed opportunistica, è così efficace che spesso, in letteratura, l'opportunistica è contemplata fra le politiche di manutenzione preventive.

Questo genere di classificazione non è però corretta, in quanto la manutenzione opportunistica ha un'origine organizzativa e non è una vera e propria politica di manutenzione, ma piuttosto si tratta di una modalità di collaborazione fra manutenzione ed esercizio.

 

1.4           Criteri di scelta delle politiche manutentive

Scegliere una politica di manutenzione non significa escludere tutte le altre, dato che comunque il guasto può sempre accadere e che, in ogni caso, per i diversi componenti di un’entità si possono prevedere politiche di manutenzione diverse.

La scelta delle politiche di manutenzione è orientata a determinare il giusto mix di politiche di manutenzione da assegnare alle responsabilità organizzative ed alle risorse disponibili.

È anzitutto utile individuare in maniera chiara i criteri strategici da seguire nella scelta delle politiche. I principali criteri che devono essere tenuti in considerazione nella stesura delle logiche decisionali sono i seguenti:

 

§  Criticità del componente distinguendo se è critico ai fini della sicurezza, protezione ambientale o produttività: si interviene con politiche preventive programmate o su condizione, valutando se il beneficio derivante dalla possibilità di prevenire il guasto ricompensa le spese derivanti da approcci manutentivi preventivi; i componenti non critici, salvo casi in cui l’approccio preventivo è a basso costo, possono essere mantenuti con politiche correttive;

 

§  Vincoli di legge, assicurativi o di garanzia: di norma i fornitori di apparecchiature impongono ispezioni o sostituzioni periodiche programmate senza le quali scadono le garanzie;

 

§  Costi degli interventi preventivi: un elemento di giudizio per la scelta della politica ottimale è il costo aggiuntivo degli interventi preventivi; in caso di manutenzione preventiva programmata il costo deriva dall’impegno a revisionare e sostituire parti ben prima che queste arrivino in prossimità della condizione di guasto, d’altro canto come affermato precedentemente la preventiva permette di snellire i magazzini ricambi. Per quanto riguarda la preventiva su condizione rimane il vantaggio per la gestione dei magazzini, si evitano gli smontaggi inutili, ma si deve valutare attentamente l’investimento necessario per installare i sistemi e le procedure di monitoraggio;

 

§  Problematiche organizzative connesse alle politiche correttive: la politica correttiva è quella più facile da attuare, ma richiede notevole flessibilità delle squadre e la capacità di operare in emergenza; richiede inoltre un magazzino ben fornito onde evitare ritardi logistici sulle riparazioni. Comunque tale politica deve essere sempre meno utilizzata, anche se non può essere del tutto abbandonata, perché anche una pianificazione ottimale non può essere in grado di evitare tutti i guasti; inoltre la correttiva è la più vantaggiosa per i componenti non critici.

 

In aggiunta ai criteri precedenti, molti altri fattori hanno un peso rilevante per determinare l’efficacia o meno di una politica manutentiva. Per semplicità sono stati creati dei grafici e delle tabelle guida (empiriche) più o meno specifiche, che aiutano nella scelta.

Un esempio è il grafico alla pagina seguente (Fig.4) che mostra la dipendenza della scelta dalla frequenza dei guasti. Più i guasti sono presenti e più occore un intervento preventivo.

 

Fig.4 - Scelta delle politiche manutentive in funzione della frequenza dei guasti.

 

Infine, la scelta della politica manutentiva da applicare è spesso orientata alla massimizzazione della disponibilità dei componenti e alla loro affidabilità. La normativa europea UNI 13306 definisce la disponibilità come attitudine di un’entità di essere in grado di svolgere una funzione richiesta, in determinate condizioni, in un particolare istante o durante un dato intervallo di tempo, partendo dal presupposto che siano fornite le risorse esterne necessarie, mentre l’affidabilità rappresenta l’attitudine di un’entità a svolgere una funzione richiesta in date condizioni, durante un intervallo di tempo stabilito.

 

L’affidabilità, come accennato nel paragrafo 1.3, è determinabile statisticamente a partire dal MDBF (Mean Distance Between Failure) con l’ipotesi che il tempo necessario alla sostituzione del componente sia trascurabile rispetto alla effettiva vita utile dello stesso. La sola conoscenza del MDBF di un dato componente cambia il tipo di manutenzione attuabile perché, entro certi limiti, ci dà la possibilità di prevedere il momento dell’intervento: ecco che la politica di manutenzione non è più a guasto ma è di tipo preventivo ciclico.

 

E’ evidente che l’attuazione della sola politica manutentiva di tipo programmata consente un’elevata affidabilità del componente, ma i costi da sostenere risultano eccessivi; mentre l’attuazione della sola politica di tipo correttivo risulta conveniente perché prevede costi bassi, ma comporta al tempo stesso una bassa affidabilità. L’obiettivo è quindi la determinazione del giusto mix manutentivo, affinché sia possibile garantire una giusta affidabilità dei componenti a costi contenuti.

 

In conclusione, per valutare l'efficienza e l'efficacia del servizio, delle politiche adottate (anche per confrontare diverse strategie), delle tipologie e delle risorse impiegate possono essere utili degli indici che diano una valutazione sintetica dello stato di manutenzione.

Esistono indici generali che danno indicazioni sul rapporto tra l'utilizzazione degli impianti (volumi di prodotti) e il costo di manutenzione (esempio spesa annua di manutenzione / fatturato, spesa annua di manutenzione / costo a nuovo degli impianti).

Altri indici sono relativi alla composizione del costo e all'analisi delle giacenze di materiali tecnici, chiamati indici di efficienza (esempio spesa annua per manodopera manutentiva interna / spesa totale, spesa annua per materiali di manutenzione / spesa totale).

 

1.5           Costi della manutenzione

Qualunque organizzazione finalizzata al mantenimento dei beni aziendali ha lo scopo di ridurre il costo globale di manutenzione, risultante dalla somma dei costi diretti e dei costi indiretti.

 

La manutenzione non deve essere vista unicamente come un sistema aziendale che costa, ma che ha anche un “valore” come fonte di risparmio dei costi conseguenti ai guasti che la manutenzione permette di evitare e come fattore d’incremento delle opportunità di profitto conseguenti ad un miglior funzionamento dell’entità. È opportuno perciò, nel valutare la manutenzione da un punto di vista economico, considerare non solo il costo delle risorse (materiali, attrezzature, personale) utilizzate per eseguirla, ma quantificare anche il valore che essa produce in termini di servizio erogato.

La struttura complessiva dei costi di manutenzione è indicata in figura 5, in particolare per quanto riguarda la manutenzione ordinaria:

 

§  il costo delle risorse utilizzate è espresso mediante i costi propri. Essi comprendono tutti i costi direttamente associati all’esecuzione degli interventi (manodopera e materiali) ed i costi indiretti organizzativi e di funzionamento (costi della struttura di manutenzione, costi dei servizi ed attrezzature utilizzati dalla manutenzione);

 

§  il valore del servizio è invece espresso attraverso i cosiddetti costi indotti. Essi sono esprimibili come la valorizzazione economica di mancate prestazioni rispetto ad obiettivi fissati per le entità oggetto di manutenzione. Il concetto di mancata prestazione può riguardare diversi aspetti: i costi della mancata sicurezza di esercizio (per il personale, la proprietà e l’ambiente), i costi della mancata erogazione del servizio, i costi della mancata qualità di esercizio, i costi della riduzione di efficienza (inefficienza di esercizio).

 

Fig.5 - Struttura complessiva dei costi di manutenzione

 

Vediamo quali fattori incidono sui costi di manutenzione ordinaria.

I costi propri di manutenzione, in funzione della loro natura, si possono dividere fra costi propri diretti e costi propri indiretti.

I costi propri diretti si articolano in:

 

- costi di manodopera interna;

- costi di manodopera esterna (prestazioni di terzi);

- costi dei materiali e parti di ricambio.

 

I costi propri indiretti, invece si suddividono in:

- costi della struttura di manutenzione (costi della manodopera indiretta di manutenzione, come ad esempio costo dei capi officina, dei capi squadra, del personale di ingegneria di manutenzione, del gestore del magazzino materiali);

- costi dei servizi tecnici ed attrezzature di funzionamento (comprendono i costi annui delle attrezzature, del materiale d’esercizio generale, del materiale ausiliario e dei servizi tecnici necessari per lo svolgimento delle attività di manutenzione);

- costi di immobilizzo dei materiali di ricambio e dei materiali di consumo diretto (costi di immobilizzo a magazzino dei materiali di manutenzione);

- costi dei servizi ausiliari (sistema informativo di manutenzione) impiegati nella manutenzione.

 

I costi indotti nascono come conseguenza dell’interruzione del servizio/funzione dell’entità, interruzione che può avere due diverse origini: il guasto (interruzione casuale ed estemporanea del servizio) o la volontaria interruzione per effettuare interventi di mantenimento. Tali costi sono dovuti principalmente a:

- mancata produzione a causa della ridotta disponibilità degli impianti;

- mancata qualità (ad esempio scarti di prodotto a causa della riduzione della capacità del processo);

- inefficienza del servizio (riduzione dei livelli di servizio, tempi di consegna di un prodotto, a causa di ritardi nell’esecuzione dei piani di produzione);

- allungamento dei tempi di manutenzione, in quanto gli interventi a guasto, imprevisti,

richiedono tempi “amministrativi” più lunghi;

- degrado degli impianti: la loro cattiva conservazione porta a rotture frequenti e riduzione della capacità di processo;

- mantenimento a scorta dei ricambi: il livello dei magazzini è sempre alto se si adotta una politica di attesa del guasto. Solo con una politica preventiva è possibile ridurre il livello medio di giacenza ed ottimizzare la composizione del magazzino;

- sprechi di energia;Principi generali della manutenzione

 

Una manutenzione regolare è essenziale per mantenere attrezzature, macchinari, mezzi e ambiente di lavoro sicuri ed affidabili. L'assenza di manutenzione o una manutenzione inadeguata possono essere causa di situazioni pericolose, incidenti e problemi di salute.

E’ importante che un’azienda sia in grado non solo di prevenire i guasti, ma anche di progettare e monitorare un sistema di gestione ottimale in grado di incorporare le nuove tecnologie disponibili, principalmente quelle che riguardano l’informazione e le comunicazioni.

 

 

1 Cos’è la manutenzione?

Quando si parla di "manutenzione" non ci si limita a considerare la mera esecuzione di determinati lavori, bensì un servizio integrato di una pluralità di attività, che spaziano dalla diagnostica alla gestione dei materiali, dai sistemi informativi alla documentazione, dalla formazione delle risorse umane al loro utilizzo ottimale. Si tratta insomma di considerare l'intera progettazione di tutto quanto ruota attorno all'esigenza di mantenere funzionale un bene.

 

La norma europea EN 13306 definisce la manutenzione come la "combinazione di tutte le azioni tecniche, amministrative e gestionali, durante il ciclo di vita di un’entità, volte a mantenerla o riportarla in uno stato in cui possa eseguire la funzione richiesta".

 

L’Organizzazione per la Cooperazione e lo Sviluppo Economico (OCSE) nel 1963 definì la manutenzione come "Quella funzione aziendale alla quale sono demandati il controllo

costante degli impianti e l'insieme dei lavori di riparazione e revisione necessari ad assicurare il funzionamento regolare e il buono stato di conservazione degli impianti produttivi, dei servizi e delle attrezzature di stabilimento."

 

La manutenzione è quindi quella funzione aziendale che ha la supervisione di tutti gli impianti di produzione di beni e di servizi e che deve progettare, organizzare e realizzare degli interventi con lo scopo di garantire la potenzialità nominale ed il buon stato di conservazione delle attrezzature nei periodi di funzionamento, ovvero di minimizzare gli intervalli di fermo necessari per ripristinare queste caratteristiche.

Inoltre, la manutenzione si deve occupare di mettere in campo tutte quelle procedure gestionali di supporto alle attività eseguite direttamente sugli impianti, come ad esempio la gestione dei ricambi, la gestione delle conoscenze degli operatori ed altre ancora.

 

In generale si possono definire come seguono gli obiettivi e gli incarichi che un moderno servizio di manutenzione aziendale è chiamato a raggiungere e a svolgere:

 

§  assicurare l’esistenza e il buon funzionamento dei  sistemi di sicurezza e di prevenzione contro infortuni diretti o indiretti alle persone e alle cose, contro emissioni ambientali pericolose;

 

§  gestire le risorse aziendali al fine di minimizzare i costi derivanti dalla possibile rottura e/o dalla riparazione delle risorse tecniche destinate alla produzione;

 

§  operare con continuità al fine di limitare il decadimento delle prestazioni delle macchine;

 

§  formare ed educare gli addetti di produzione ad alcuni aspetti di correttezza e sicurezza nell’utilizzo dei macchinari e responsabilizzarli nei confronti della gestione iniziale delle anomalie e dei guasti agli impianti.

§

Il raggiungimento degli obiettivi è vincolato dalle azioni pratiche che la manutenzione deve porre in atto; si tratta di attività che comprendono ispezione, collaudo, misurazione, sostituzione, regolazione, riparazione, rilevazione guasti, sostituzione di pezzi, messa a punto, lubrificazione e pulizia.

 

Le procedure manutentive impattano sulle realtà produttive a vari livelli, in particolare possiamo considerare i seguenti aspetti:

 

·         Patrimoniale: gli impianti rappresentano immobilizzi di denaro molto elevati che per necessità vanno remunerati al meglio;

 

·         Tecnologico: il cattivo stato dell’impianto può compromettere la qualità del prodotto e/o del servizio erogato;

 

·         Economico: la mancata produzione e la difettosità riducono gli utili;

 

·         Sociale/legale: attrezzature in cattive condizioni possono provocare infortuni, inquinamenti e problemi di sicurezza.

 

1.1           L’importanza della manutenzione

La manutenzione è un’attività sulle prime poco attraente, un’attività quotidiana, che quando funziona, non ci si accorge che esiste, silenziosamente si occupa che tutto sia in ordine. Le attività di manutenzione sicuramente non hanno il fascino di attività che producono oggetti con prestazioni elevatissime, vanno continuamente e periodicamente ripetute e se hanno successo il loro effetto non si vede direttamente.

Le attività di manutenzione possono contribuire significativamente al raggiungimento degli obiettivi di produttività del sistema. Tuttavia esse consumano risorse tecniche ed economiche significative ed in qualche caso decisamente rilevanti. Per queste ragioni appare subito chiaro che la scelta del “livello” del sistema di manutenzione da implementare nasconde un problema di compromesso (trade-off). L’obiettivo finale deve essere la massimizzazione del vantaggio complessivo: per questa ragione la sofisticazione dell’approccio va di volta in volta calibrata e valutata alla luce della fattispecie reale che si deve fronteggiare.

 

In linea generale si può osservare che nel tessuto industriale italiano vi è stata, nel passato, una chiara tendenza alla sottovalutazione dell’importanza della manutenzione e questo lo dimostrano le indagini A.I.MAN. (Associazione Italiana di Manutenzione) sullo stato della manutenzione nelle piccole e medie imprese italiane. Nel corso degli anni queste indagini hanno concluso che la manutenzione assorbe un significativo costo aziendale e quindi ad essa devono essere dedicati interesse e attenzione.

Solo recentemente si è cominciato a riconoscere alla manutenzione il compito di funzione corresponsabile del buon andamento dell’impresa e a inquadrarla con maggior precisione all’interno dell’attività produttiva. In tal senso risulta evidente l’importanza dell’integrazione con le altre funzioni a cui non appartiene ma con le quali è in continuo rapporto e si confronta quotidianamente in termini di efficienza ed efficacia allo scopo di raggiungere l’obiettivo comune aziendale.

 

1.2           Cenni alla teoria dell’affidabilità

Per descrivere compiutamente e approfonditamente la politiche manutentive è necessario introdurre alcune definizioni e alcuni parametri che derivano dalla “Teoria dell'affidabilità”. La teoria dell'affidabilità è una materia molto vasta; di seguito verrà trattata in maniera semplificata analizzando gli aspetti inerenti la manutenzione.

 

L’affidabilità è insieme una disciplina ed una proprietà.

Come disciplina è una teoria di validità generale che ha per scopo quello di descrivere, prevedere, dominare il comportamento delle parti/componenti e/o interi sistemi nel tempo.

La variabile principale di cui si occupa è il guasto (o il suo parametro complementare, il funzionamento). Tale disciplina comprende un insieme di teorie matematiche, di modelli di comportamenti fisici dei componenti e di metodi di progettazione e costruzione. Questi metodi consistono in tecniche per determinare, su basi evidentemente probabilistiche,  cosa potrebbe non funzionare, e quindi come si possa prevenire il guasto e, nel caso in cui il guasto si verifichi, quali siano gli interventi più adatti a ripristinare rapidamente il funzionamento e limitare le conseguenze.

Come proprietà l’affidabilità è stata definita sia in termini qualitativi che quantitativi:

 

¾    nel primo caso è l’attitudine di una parte ad adempiere ad una richiesta funzione sotto determinate condizioni/sollecitazioni per uno stabilito periodo di tempo;

 

¾    per esprimere l’affidabilità in termini quantitativi si sono introdotte le seguenti misure: tasso di guasto – λ (cioè il numero dei guasti nell’unità di tempo di riferimento) e il tempo medio tra i guasti – MTBF o MDBF (espresso in ore come inverso del tasso di guasto – 1/λ )

L’affidabilità è dunque l’indice della funzionalità intrinseca di un componente o di un sistema. Essa esprime numericamente la probabilità di corretto funzionamento di un apparato per un certo periodo di tempo in determinate condizioni ambientali e di funzionamento per le quali è stato progettato.

 

Le attività da mettere in atto per ottenere che un apparato funzioni correttamente nel tempo e non si guasti sono costituite da:

 

o   accurata progettazione;

o   corretta costruzione;

o   rigoroso collaudo;

o   opportuna manutenzione in esercizio.

 

1.3.1 Il concetto di guasto

La norma europea EN 13306 definisce il termine guasto come “cessione dell’attitudine di un’entità ad eseguire la funzione richiesta”, ovvero una variazione delle prestazioni di un dispositivo che lo renda inservibile per l uso al quale esso è destinato.

Dopo un guasto, l’entità è in avaria, totale o parziale. Il “guasto” è allora un evento, mentre l’”avaria” si riferisce a uno stato.

 

E’ possibile schematizzare i criteri di classificazione di un guasto (Fig.1):

guasti.png

Fig.1 – Criteri di guasto

 

 

 

Criterio per entità

Un dispositivo risulta guasto anche quando non esegue correttamente la funzione per la quale è stato progettato.

Secondo questo criterio i guasti si suddividono in 3 categorie:

 

·         guasti parziali: determinano una variazione delle prestazioni del dispositivo tale da non compromettere del tutto il funzionamento (degrado delle prestazioni o perdita di qualità del prodotto);

 

·         guasti totali: causano una variazione delle prestazioni del dispositivo tale da impedirne del tutto il funzionamento;

 

·         guasti intermittenti: dovuti ad una successione casuale di periodi di guasto e di periodi di funzionamento, senza che ci sia alcun intervento di manutenzione (esempio tipico il blocco di funzionamento di un computer che riprende a funzionare dopo che viene spento e riacceso).

 

Criterio per impatto

La condizione di guasto si riferisce in generale al solo dispositivo preso in esame: se tale dispositivo è inserito in un sistema più complesso, il suo guasto può anche non causare il guasto dell’intero sistema, pur avendo effetti negativi sulla sua affidabilità.

Si distinguono allora:

 

·         guasti di primaria importanza: quelli che riducono la funzionalità dell’intero sistema del quale fanno parte;

 

·         guasti critici: ancora più gravi dei guasti di primaria importanza, rappresentano un rischio per l’incolumità delle persone;

 

·         guasti di secondaria importanza: quelli che non riducono la funzionalità dell’intero

sistema del quale fanno parte.

 

Criterio per vita del dispositivo

Un’altra importante classificazione dei guasti è quella che distingue tre tipologie di guasto in base alla loro distribuzione durante la vita di una famiglia di componenti uguali (e nelle stesse condizioni operative e ambientali):

 

·         guasti infantili: avvengono nel primo periodo di vita dei componenti (periodo di rodaggio). La probabilità che si verifichino decresce gradualmente, poiché la natura di questi guasti è legata a difetti intrinseci (congeniti) dei componenti che non sono emersi durante i collaudi; in presenza di una buona progettazione, essi sono dovuti essenzialmente ad errori di costruzione e, principalmente, di montaggio; il periodo durante il quale si manifestano i guasti di questo tipo può variare da poche decine ad alcune centinaia di ore di funzionamento. Possono essere ridotti al minimo (ma non a zero) con un adeguato sistema di controllo qualità.

 

·         guasti casuali: sono quelli che si verificano durante l’intera vita dei componenti e presentano una probabilità di verificarsi che è indipendente dal tempo; sono dovuti a fattori incontrollabili che neanche un buon progetto ed una buona esecuzione possono eliminare;

 

·         guasti per usura: sono quelli che si verificano solo nell’ultimo periodo di vita dei componenti e sono dovuti a fenomeni di invecchiamento e deterioramento; perciò la loro probabilità di accadimento cresce con il passare del tempo. Possono essere ridotti con una opportuna strategia di manutenzione.

 

Se si considera una popolazione di componenti nuovi, tutti uguali, e li si fa funzionare nelle medesime condizioni operative ed ambientali a partire dallo stesso istante t=0 è possibile tracciare il diagramma mostrato nella figura seguente (Fig.2), il quale riporta in funzione dell’età dei componenti l’andamento del tasso di guasto λ(t) degli stessi.

curva vasca da bagno.jpg

Fig.2- Curva Tasso di Guasto-Tempo di Funzionamento

 

Il diagramma in figura assume una caratteristica forma a “vasca da bagno” che consente di visualizzare in modo chiaro la precedente classificazione in guasti infantili, casuali e per usura.

Si distinguono tre periodi:

 

1.      Rodaggio: un periodo iniziale in cui la macchina è in rodaggio. I componenti cominciano a svolgere la loro funzione ed alcuni di essi, in genere difettosi, possono cedere in breve tempo. Questo periodo è chiamato di “mortalità infantile” ed è caratterizzato da guasti infantili e da un λ(t) inizialmente elevato che poi cala bruscamente;

 

2.      Funzionamento normale o vita utile: un periodo detto di “vita utile” o “mortalità standard” durante il quale la macchina funziona a regime, i componenti sono assestati e gli operatori esperti all’uso. In tale periodo il tasso di guasto λ(t) è costante e al minimo e i guasti sono in genere di tipo casuale;

 

3.      Invecchiamento o usura: tale periodo è caratterizzato da fenomeni di usura derivanti dall’intenso utilizzo. Il tasso di guasto λ(t) cresce fintanto che la macchina risulta inutilizzabile. I guasti tipici di questo periodo sono quelli casuali e da usura.

L’effetto del tasso di guasto dell’assestamento iniziale dei componenti è in generale tanto più ridotto quanto migliori ed accurate sono la progettazione e l’installazione della macchina e il livello di addestramento degli operatori, mentre l’effetto dell’usura è facilmente rilevabile a causa della tendenza alla rapida crescita del numero di guasti in un determinato periodo di tempo.

 

Il periodo di maggiore interesse per quanto riguarda le considerazioni sull’affidabilità è la vita utile: la costanza di λ implica infatti un valore medio dell’intervallo di tempo tra due guasti (MTBF definito come l’inverso di λ) anch’esso costante, con la diretta conseguenza che è possibile stimare con una certa precisione il momento in cui la macchina si guasterà in futuro.

 

Per abbassare il tasso di guasto e quindi aumentare l’affidabilità e la disponibilità si ricorre in genere a metodi preventivi, cioè a una politica manutentiva che si basa su operazioni eseguite a intervalli di tempo programmati allo scopo di assicurare l’affidabilità e la disponibilità richieste prevenendo e contrastando il verificarsi del guasto.

La determinazione del corretto intervallo di intervento preventivo dipende proprio dall’andamento del tasso λ (e quindi dell’MTBF) nella zona di vita utile.

La conoscenza di questo schema, anche se di natura qualitativa, è di fondamentale importanza nella valutazione economica delle politiche di manutenzione.

 

1.3           Strategie e politiche di manutenzione

Per realizzare la mission della manutenzione e raggiungere gli obiettivi strategici di disponibilità operativa delle entità e di contenimento dei costi di manutenzione, è fondamentale costruire un progetto di manutenzione, ossia percorrere un iter progettuale che porta a definire razionalmente gli approcci di manutenzione più congrui sia dal punto di vista tecnico che organizzativo. Un primo passo è quello di decidere le politiche con cui realizzare la mission definita, caso per caso, per la manutenzione e perseguirne gli obiettivi strategici. In particolare si tratta di definire:

 

§  se e quando operare con interventi di riparazione solo a seguito di un guasto;

 

§  se e quando è invece più opportuno prevenire i guasti effettuando interventi preventivi di manutenzione;

 

§  per quali entità e attività di manutenzione è opportuno impegnarsi nella ricerca di soluzioni di miglioramento della situazione esistente.

 

La progettazione delle politiche di manutenzione significa quindi decidere in anticipo le modalità di effettuazione delle attività di manutenzione che dovranno essere svolte sull’entità. In tal modo, esse non saranno frutto di una mera casualità, ma conseguenze di scelte razionali e coscienti derivanti da tali politiche. Questa presa di coscienza risulta dalla capacità di rispondere ad una serie di domande strategiche:

 

Ø  quale è il comportamento a guasto di un’entità e quale è la più appropriata forma di

manutenzione da adottare per controllarla, tenendo conto delle eventuali possibilità di ispezionare/monitorare il funzionamento dell’entità;

 

Ø  quale è il confronto tra il costo della manutenzione fatta a seguito del guasto e costo ottenibile con l’anticipo del guasto;

 

Ø  quali sono i costi ed i benefici derivanti dall’introduzione di possibili miglioramenti del modus operandi della manutenzione.

 

1.3.1 Manutenzione ordinaria e straordinaria

La manutenzione si ripartisce, in funzione del contenuto dei lavori e della loro finalità, nelle seguenti destinazioni (o categorie di spesa):

 

·         Manutenzione ordinaria raccoglie tutte quelle funzioni atte a garantire e mantenere l’integrità del bene, l’efficienza ed il corretto funzionamento attraverso diverse politiche di manutenzione. Generalmente gli interventi sono richiesti a seguito di rilevazione di guasti o avarie (manutenzione a guasto o correttiva), esigenza di attuazione di politiche manutentive (manutenzione preventiva, predittiva secondo condizione e ciclica) o nel momento in cui è richiesta l’ottimizzazione della disponibilità del bene o il miglioramento dell’efficienza attraverso interventi di miglioramento o di piccola modifica che non comportano incremento del valore patrimoniale del bene. I suddetti interventi non modificano le caratteristiche originarie del bene stesso e non ne modificano la struttura essenziale e la loro destinazione d’uso.

 

·         Manutenzione straordinaria raccoglie tutte quelle funzioni non rincorrenti che riguardano il miglioramento delle prestazioni e/o dell'affidabilità. Con il passare del tempo le esigenze di prestazione aumentano, anche perché anno dopo anno, appaiono sul mercato nuovi modelli, nuove tecnologie, per cui il gestore si trova spesso nella necessità di valutare il rimpiazzo di un sistema o una sua manutenzione radicale (appunto straordinaria) al fine di aggiornarlo e di ridurre il suo grado di obsolescenza, nonché aumentarne la longevità. La maggiore longevità dei sistemi, sia fisica, sia tecnologica, permette infatti di ripartire su un maggior numero di annualità i costi di acquisto, ai quali nel tempo si aggiungono anche i costi della manutenzione straordinaria che va ad incrementare il valore patrimoniale da sottoporre alla procedura di ammortamento.

 

La manutenzione si sofferma maggiormente, per lo studio delle politiche e delle strategie da attuare in un impianto, sugli interventi ordinari per il motivo che un intervento ordinario può essere programmato nel tempo in base al funzionamento e all’usura mentre un intervento straordinario non è programmabile perché è condizionato da parametri che non possono essere quantificati.

 

1.3.2 Tipologie di manutenzione

Le definizioni delle diverse “politiche” o meglio, strategie, manutentive applicabili sono efficacemente definite dall’UNI. Con riferimento alle norme 9910, 10147 ed 10366 è possibile distinguere in via preliminare, due macro-categorie di interventi manutentivi:

 

o   manutenzione correttiva o a guasto;

o   manutenzione preventiva o programmata.

 

Un quadro generale delle diverse politiche di manutenzione, che verranno definite nel dettaglio in questo capitolo, è riportato di seguito (Fig.3).

 

       
 

Prima della rilevazione

dell’avaria

 

Dopo la rilevazione

dell’avaria

 

 

 


Fig.3 - Politiche di manutenzione.

 

1.3.2.1 La manutenzione correttiva o a guasto

L’approccio di manutenzione correttiva prevede che l’entità venga mantenuta in esercizio fintanto che il manifestarsi del guasto o il progredire del degrado di funzionamento imponga al gestore dell’esercizio il suo arresto. Il necessario intervento di manutenzione ha quindi l’obiettivo di riparare l’entità e ripristinare le condizioni iniziali di funzionamento nel minor tempo possibile.

Si ricorre a questo tipo di approccio, piuttosto drastico, nel caso di guasto improvviso o catastrofico, cioè in condizioni che una buona attività manutentiva dovrebbe scongiurare a priori. Può risultare una scelta efficace se applicata su macchinari non critici a basso costo, per i quali è conveniente aspettare che il guasto si presenti, prima di intervenire.

 

Questa tipologia manutentiva è caratterizzata da un costo contenuto in quanto si interviene solo quando strettamente necessario, a seguito del guasto; viceversa, impone un immobilizzo non indifferente di capitali per i magazzini, in quanto i ricambi devono essere immediatamente disponibili onde evitare lunghi arresti.

Gli interventi che rientrano nella manutenzione di tipo correttivo non concorrono ad aumentare il valore del sistema né a migliorarne le prestazioni, ma semplicemente ripristinano lo status quo ante. Concettualmente opposti a questi interventi, vi sono gli interventi di manutenzione migliorativa che sono invece finalizzati a migliorare il valore o la prestazione di un sistema o di una parte di esso. In questo caso l’azione manutentiva non è subordinata a malfunzionamenti ma deriva da esigenze di miglioramento espresse sia dall’utilizzatore sia dal manutentore.

 

1.3.2.2 La manutenzione preventiva o programmata

La manutenzione preventiva o programmata (detta anche a cicli prefissati, o sistematica), consiste in interventi effettuati periodicamente, con periodicità fissa. L’obiettivo principale di questo approccio consiste nell’evitare per quanto possibile l’insorgenza del guasto o la degradazione del funzionamento di un'entità e preservarla in buone condizioni durante la vita operativa.

Si tratta innanzitutto di controlli prescritti dalle leggi o dalle norme di sicurezza. A tali controlli si aggiungono gli interventi di carattere periodico, come:

 

§  la periodica pulizia delle attrezzature per assicurarne il corretto stato di funzionamento e facilitarne l’individuazione delle anomalie;

 

§  la lubrificazione e l’ingrassaggio degli elementi meccanici per evitarne o ritardarne l’usura e ridurre le perdite di energia;

 

§  le visite sistematiche per regolazioni, riavvitamento dei bulloni, piccoli interventi, ecc.;

 

§  le revisioni sistematiche, limitate o generali, che includono la sostituzione periodica sistematica di alcuni elementi, la rilavorazione a nuovo di un componente o di una sua parte, il controllo di un intero assemblaggio allo scopo di verificare tolleranze ed accoppiamenti;

 

§  lavori periodici di natura diversa quali la pulizia dei filtri montati su condutture di gas o tubazioni di liquidi, interventi di protezione dalla corrosione, di protezione dal gelo, ecc.

 

La manutenzione preventiva programmata è caratterizzata da costi piuttosto elevati in quanto, dovendo intervenire con largo anticipo sul guasto, spesso si sostituiscono componenti relativamente nuovi o si effettuano operazioni che potrebbero essere rimandate più in là nel tempo. D’altra parte questo approccio garantisce magazzini ricambi più snelli in quanto l’ordine del ricambio può essere fatto sulla base del piano di manutenzione garantendo la disponibilità delle parti quando necessarie.

 

La manutenzione preventiva può essere realizzata secondo tre diverse tecniche:

 

o   statistica;

o   secondo condizione;

o   ciclica.

 

Manutenzione statistica

La manutenzione statistica è una manutenzione preventiva pianificata sulla base di dati statistici sulla vita media di un componente (si va a calcolare la vita presunta del componente sulla base della vita media di componenti simili). Pertanto lo svantaggio è quello, come accennato in precedenza, di dover cambiare molto spesso il componente senza che sia rotto e inoltre si fa riferimento ad una vita presunta, che non è sicuramente una misura reale. Questo introduce un forte elemento d’incertezza.

 

 

Manutenzione predittiva su condizione

La manutenzione su condizione nasce come compromesso tra la manutenzione correttiva e la preventiva programmata, cercando di massimizzare i vantaggi delle due e minimizzarne i difetti. Per questa tipologia di approccio manutentivo si intende la messa a punto di una procedura di diagnosi che permetta di monitorare il componente, individuando uno o più parametri che vengo misurati e definiti (per esempio lo stato di usura), in modo da identificare il tempo residuo prima del guasto.

Si parla di “condizione” poiché si va ad individuare un valore di soglia relativamente ai parametri misurati e definiti, oltre il quale (o al di sotto del quale) il componente ha un’elevata probabilità di guastarsi: quando ciò accade, il componente viene cambiato, per cui anche in questo caso capita spesso di sostituire un componente che è ancora funzionante.

 

Lo scopo principale della manutenzione predittiva su condizione è quello di conoscere in anticipo i problemi delle macchine senza disturbare le normali operazioni di servizio. Essa permette una valutazione oggettiva delle condizioni operative delle macchine attraverso l’utilizzo di diverse tecniche diagnostiche. In questo modo, a partire dalla conoscenza delle condizioni operative della macchina, è possibile programmare in anticipo gli interventi manutentivi, avendo un minimo impatto sul sistema globale e limitando gli interventi alle sole macchine che ne hanno realmente bisogno.

Con la manutenzione predittiva su condizione non è richiesta né la fermata degli impianti, né lo smontaggio degli stessi. Essa permette una precoce individuazione sia delle anomalie che della loro gravità, fornendo una stima del tempo residuo di funzionamento e riducendo, sino a tendere a zero, la possibilità che avvengano rotture catastrofiche.

 

Manutenzione ciclica

La manutenzione ciclica è una tipologia di manutenzione preventiva di tipo periodico, basata su cicli di utilizzo predeterminati. È detta abitualmente manutenzione “programmata” ed è eseguita in accordo con un piano temporale stabilito, in cui il piano temporale si esprime in funzione dei cicli di utilizzo più appropriati (tempi di funzionamento, chilometri, battute, ecc.).

Definiti i cicli di utilizzo più appropriati, si associa ad ognuno di essi una lista di operazioni da effettuare (verifiche, controlli, pulizia, ecc.), che vengono effettuate non appena si determina quel ciclo (per esempio una volta raggiunti un certo numero di chilometri), senza considerare lo stato del componente. Eccezion fatta per le sostituzioni dei componenti, le quali posso essere effettuate, quando richiesto, anche al di fuori dei cicli definiti. In questo caso, si deve tener conto delle sostituzioni fatte per evitare di procedere con la sostituzione di un componente, che sia stato da poco casualmente sostituito.

 

Dunque, la manutenzione preventiva ha il vantaggio di ridurre al minimo la probabilità di incorrere nei guasti e garantisce una pianificazione accurata degli interventi, ma tuttavia nell’approccio su condizione comporta elevati investimenti per l’acquisto del sistema di diagnosi, in grado di fornire una valutazione sulle condizioni operative dei macchinari. Con la manutenzione ciclica, invece, non è richiesto l’acquisto di particolari tecnologie complesse, ma è sufficiente un’accurata pianificazione dei diversi interventi che devono essere svolti ad intervalli prestabiliti.

 

Un accenno va fatto anche alla manutenzione opportunistica, che è una azione manutentiva (migliorativa o correttivapreventiva o incidentale), realizzata in un periodo nel quale non è richiesta la disponibilità del sistema mantenuto.

 

L'obiettivo di un'organizzazione, generalmente, è di far tendere la disponibilità operativa dei sistemi (ossia la disponibilità nel periodo dove è richiesto l'utilizzo del sistema) all'unità, ossia non avere se possibile interruzioni nella disponibilità di un sistema durante il periodo nella quale è richiesta (che potrebbe anche essere inferiore alle 24 ore per giorno).

Ad esempio, nell'industria manifatturiera, vi è una certa resistenza da parte della produzione a fermare una linea per far intervenire la manutenzione, tale atteggiamento comporta il rischio che, mantenendo una condizione di avaria, si arrivi ad un danno maggiore del previsto.

Anche quando la linea è sottomessa infine all'azione manutentiva, quest'ultima deve svolgersi nel più breve tempo possibile, con conseguente stress per l'organizzazione manutentiva, la quale deve essere adeguatamente formata e strutturata, condizione che non sempre si verifica.

 

La manutenzione opportunistica permette di evitare tutto ciò prevedendo l'intervento manutentivo al di fuori di un periodo operativo del sistema. Oppure realizzando l'azione manutentiva contemporaneamente ad una fermata programmata per altre ragioni, ad esempio per un cambio di produzione, o per l'attesa di materiali.

La manutenibilità in quest'ultimo caso gioca un ruolo importante, perché tanto inferiore è il tempo dedicato alla manutenzione, tanto minore è la probabilità che quest'ultima sia completata oltre al termine della fermata.

La manutenzione preventiva favorisce la realizzazione di manutenzioni opportunistiche in quanto, viceversa, in presenza di un guasto improvviso è molto più difficile operare in senso "opportunistico", a meno che si riesca a coordinare l'intervento con una fermata programmata in tempi brevissimi.

La combinazione di preventiva ed opportunistica, è così efficace che spesso, in letteratura, l'opportunistica è contemplata fra le politiche di manutenzione preventive.

Questo genere di classificazione non è però corretta, in quanto la manutenzione opportunistica ha un'origine organizzativa e non è una vera e propria politica di manutenzione, ma piuttosto si tratta di una modalità di collaborazione fra manutenzione ed esercizio.

 

1.4           Criteri di scelta delle politiche manutentive

Scegliere una politica di manutenzione non significa escludere tutte le altre, dato che comunque il guasto può sempre accadere e che, in ogni caso, per i diversi componenti di un’entità si possono prevedere politiche di manutenzione diverse.

La scelta delle politiche di manutenzione è orientata a determinare il giusto mix di politiche di manutenzione da assegnare alle responsabilità organizzative ed alle risorse disponibili.

È anzitutto utile individuare in maniera chiara i criteri strategici da seguire nella scelta delle politiche. I principali criteri che devono essere tenuti in considerazione nella stesura delle logiche decisionali sono i seguenti:

 

§  Criticità del componente distinguendo se è critico ai fini della sicurezza, protezione ambientale o produttività: si interviene con politiche preventive programmate o su condizione, valutando se il beneficio derivante dalla possibilità di prevenire il guasto ricompensa le spese derivanti da approcci manutentivi preventivi; i componenti non critici, salvo casi in cui l’approccio preventivo è a basso costo, possono essere mantenuti con politiche correttive;

 

§  Vincoli di legge, assicurativi o di garanzia: di norma i fornitori di apparecchiature impongono ispezioni o sostituzioni periodiche programmate senza le quali scadono le garanzie;

 

§  Costi degli interventi preventivi: un elemento di giudizio per la scelta della politica ottimale è il costo aggiuntivo degli interventi preventivi; in caso di manutenzione preventiva programmata il costo deriva dall’impegno a revisionare e sostituire parti ben prima che queste arrivino in prossimità della condizione di guasto, d’altro canto come affermato precedentemente la preventiva permette di snellire i magazzini ricambi. Per quanto riguarda la preventiva su condizione rimane il vantaggio per la gestione dei magazzini, si evitano gli smontaggi inutili, ma si deve valutare attentamente l’investimento necessario per installare i sistemi e le procedure di monitoraggio;

 

§  Problematiche organizzative connesse alle politiche correttive: la politica correttiva è quella più facile da attuare, ma richiede notevole flessibilità delle squadre e la capacità di operare in emergenza; richiede inoltre un magazzino ben fornito onde evitare ritardi logistici sulle riparazioni. Comunque tale politica deve essere sempre meno utilizzata, anche se non può essere del tutto abbandonata, perché anche una pianificazione ottimale non può essere in grado di evitare tutti i guasti; inoltre la correttiva è la più vantaggiosa per i componenti non critici.

 

In aggiunta ai criteri precedenti, molti altri fattori hanno un peso rilevante per determinare l’efficacia o meno di una politica manutentiva. Per semplicità sono stati creati dei grafici e delle tabelle guida (empiriche) più o meno specifiche, che aiutano nella scelta.

Un esempio è il grafico alla pagina seguente (Fig.4) che mostra la dipendenza della scelta dalla frequenza dei guasti. Più i guasti sono presenti e più occore un intervento preventivo.

 

frequenza guasti e costo.jpg

Fig.4 - Scelta delle politiche manutentive in funzione della frequenza dei guasti.

 

Infine, la scelta della politica manutentiva da applicare è spesso orientata alla massimizzazione della disponibilità dei componenti e alla loro affidabilità. La normativa europea UNI 13306 definisce la disponibilità come attitudine di un’entità di essere in grado di svolgere una funzione richiesta, in determinate condizioni, in un particolare istante o durante un dato intervallo di tempo, partendo dal presupposto che siano fornite le risorse esterne necessarie, mentre l’affidabilità rappresenta l’attitudine di un’entità a svolgere una funzione richiesta in date condizioni, durante un intervallo di tempo stabilito.

 

L’affidabilità, come accennato nel paragrafo 1.3, è determinabile statisticamente a partire dal MDBF (Mean Distance Between Failure) con l’ipotesi che il tempo necessario alla sostituzione del componente sia trascurabile rispetto alla effettiva vita utile dello stesso. La sola conoscenza del MDBF di un dato componente cambia il tipo di manutenzione attuabile perché, entro certi limiti, ci dà la possibilità di prevedere il momento dell’intervento: ecco che la politica di manutenzione non è più a guasto ma è di tipo preventivo ciclico.

 

E’ evidente che l’attuazione della sola politica manutentiva di tipo programmata consente un’elevata affidabilità del componente, ma i costi da sostenere risultano eccessivi; mentre l’attuazione della sola politica di tipo correttivo risulta conveniente perché prevede costi bassi, ma comporta al tempo stesso una bassa affidabilità. L’obiettivo è quindi la determinazione del giusto mix manutentivo, affinché sia possibile garantire una giusta affidabilità dei componenti a costi contenuti.

 

In conclusione, per valutare l'efficienza e l'efficacia del servizio, delle politiche adottate (anche per confrontare diverse strategie), delle tipologie e delle risorse impiegate possono essere utili degli indici che diano una valutazione sintetica dello stato di manutenzione.

Esistono indici generali che danno indicazioni sul rapporto tra l'utilizzazione degli impianti (volumi di prodotti) e il costo di manutenzione (esempio spesa annua di manutenzione / fatturato, spesa annua di manutenzione / costo a nuovo degli impianti).

Altri indici sono relativi alla composizione del costo e all'analisi delle giacenze di materiali tecnici, chiamati indici di efficienza (esempio spesa annua per manodopera manutentiva interna / spesa totale, spesa annua per materiali di manutenzione / spesa totale).

 

1.5           Costi della manutenzione

Qualunque organizzazione finalizzata al mantenimento dei beni aziendali ha lo scopo di ridurre il costo globale di manutenzione, risultante dalla somma dei costi diretti e dei costi indiretti.

 

La manutenzione non deve essere vista unicamente come un sistema aziendale che costa, ma che ha anche un “valore” come fonte di risparmio dei costi conseguenti ai guasti che la manutenzione permette di evitare e come fattore d’incremento delle opportunità di profitto conseguenti ad un miglior funzionamento dell’entità. È opportuno perciò, nel valutare la manutenzione da un punto di vista economico, considerare non solo il costo delle risorse (materiali, attrezzature, personale) utilizzate per eseguirla, ma quantificare anche il valore che essa produce in termini di servizio erogato.

La struttura complessiva dei costi di manutenzione è indicata in figura 5, in particolare per quanto riguarda la manutenzione ordinaria:

 

§  il costo delle risorse utilizzate è espresso mediante i costi propri. Essi comprendono tutti i costi direttamente associati all’esecuzione degli interventi (manodopera e materiali) ed i costi indiretti organizzativi e di funzionamento (costi della struttura di manutenzione, costi dei servizi ed attrezzature utilizzati dalla manutenzione);

 

§  il valore del servizio è invece espresso attraverso i cosiddetti costi indotti. Essi sono esprimibili come la valorizzazione economica di mancate prestazioni rispetto ad obiettivi fissati per le entità oggetto di manutenzione. Il concetto di mancata prestazione può riguardare diversi aspetti: i costi della mancata sicurezza di esercizio (per il personale, la proprietà e l’ambiente), i costi della mancata erogazione del servizio, i costi della mancata qualità di esercizio, i costi della riduzione di efficienza (inefficienza di esercizio).

 

 

Fig.5 - Struttura complessiva dei costi di manutenzione

 

Vediamo quali fattori incidono sui costi di manutenzione ordinaria.

I costi propri di manutenzione, in funzione della loro natura, si possono dividere fra costi propri diretti e costi propri indiretti.

I costi propri diretti si articolano in:

 

- costi di manodopera interna;

- costi di manodopera esterna (prestazioni di terzi);

- costi dei materiali e parti di ricambio.

 

I costi propri indiretti, invece si suddividono in:

- costi della struttura di manutenzione (costi della manodopera indiretta di manutenzione, come ad esempio costo dei capi officina, dei capi squadra, del personale di ingegneria di manutenzione, del gestore del magazzino materiali);

- costi dei servizi tecnici ed attrezzature di funzionamento (comprendono i costi annui delle attrezzature, del materiale d’esercizio generale, del materiale ausiliario e dei servizi tecnici necessari per lo svolgimento delle attività di manutenzione);

- costi di immobilizzo dei materiali di ricambio e dei materiali di consumo diretto (costi di immobilizzo a magazzino dei materiali di manutenzione);

- costi dei servizi ausiliari (sistema informativo di manutenzione) impiegati nella manutenzione.

 

I costi indotti nascono come conseguenza dell’interruzione del servizio/funzione dell’entità, interruzione che può avere due diverse origini: il guasto (interruzione casuale ed estemporanea del servizio) o la volontaria interruzione per effettuare interventi di mantenimento. Tali costi sono dovuti principalmente a:

- mancata produzione a causa della ridotta disponibilità degli impianti;

- mancata qualità (ad esempio scarti di prodotto a causa della riduzione della capacità del processo);

- inefficienza del servizio (riduzione dei livelli di servizio, tempi di consegna di un prodotto, a causa di ritardi nell’esecuzione dei piani di produzione);

- allungamento dei tempi di manutenzione, in quanto gli interventi a guasto, imprevisti,

richiedono tempi “amministrativi” più lunghi;

- degrado degli impianti: la loro cattiva conservazione porta a rotture frequenti e riduzione della capacità di processo;

- mantenimento a scorta dei ricambi: il livello dei magazzini è sempre alto se si adotta una politica di attesa del guasto. Solo con una politica preventiva è possibile ridurre il livello medio di giacenza ed ottimizzare la composizione del magazzino;

- sprechi di energia;

- mancata sicurezza (aumento del rischio di incidenti ed infortuni).

I costi propri diretti possono essere ridotti attuando un miglior controllo degli interventi standard: è possibile, anche mediante un’analisi storica sulle tipologie dei guasti accaduti, definire una serie di interventi di routine per i quali siano definibili nel dettaglio le modalità operative, tempistiche, attrezzature, quantità e specializzazioni del personale.

I costi propri indiretti, invece, possono essere ridotti solo attuando una politica preventiva: svincolarsi dal rischio di guasto improvviso costituisce l’obiettivo finale di una moderna manutenzione, che ha tre scopi principali:

 

1) riparare i guasti;

2) impedire la loro insorgenza;

3) migliorare le prestazioni degli impianti.

- mancata sicurezza (aumento del rischio di incidenti ed infortuni).

I costi propri diretti possono essere ridotti attuando un miglior controllo degli interventi standard: è possibile, anche mediante un’analisi storica sulle tipologie dei guasti accaduti, definire una serie di interventi di routine per i quali siano definibili nel dettaglio le modalità operative, tempistiche, attrezzature, quantità e specializzazioni del personale.

I costi propri indiretti, invece, possono essere ridotti solo attuando una politica preventiva: svincolarsi dal rischio di guasto improvviso costituisce l’obiettivo finale di una moderna manutenzione, che ha tre scopi principali:

 

1) riparare i guasti;

2) impedire la loro insorgenza;

3) migliorare le prestazioni degli impianti.

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